Y.K：うん､主に自動車向け製品を､約25年間生産していたグループ会社をベースに設立された､最新鋭の工場ですね｡

Y.K：ビジネスパートナーのドイツ企業｢ロシュリング・オートモーティブ社｣とスターライトが世界に展開する自動車には欠かせない製品のこと｡ラジエーターグリルの後ろにあるユニットで､エンジンルームへの外気流入をコントロールして､暖気時のエネルギーロスを減らす役割が....あ､難しいかな？ とにかく､空気の流れをコントロールして空気抵抗を減らし燃費向上につなげる役割もあって､大注目のユニットなんよ｡

Y.K：国内最大級1,850トンの2色射出成形機やね｡

Y.K：そうなんよ｡2部品を別々に作り､その後でつなぐよりも､効率的で効果的と言うわけ｡ちなみにAGSは量産開始から現在まで､3年間の不具合流出はなんと0件！こんなに複雑な構造の大型成形品を､それも複数個取りして安定生産しているのはうちだけやと思うよ｡

Y.K：それだけじゃないんよ｡外観不良を改善する射出成形だったり､インライン生産方式だったり､協働ロボットによる自動化もやっとるんよ！

Y.K：金型を締めるときに､まず柔らかく締める｡金型への樹脂の流し込みにあわせて､金型が開かないように段階的に高圧で締めていく｡樹脂が溶けて発生するガスが金型に残ってしまうと製品表面の外観不良の原因になる｡ガスを逃がすわずかな隙間をつくりつつも､そのあとに流れてくる樹脂のはみ出し不良(バリ)をつくらない､そんな射出成形技術のことやね｡射出成形機のコントロールはもちろん､金型にもノウハウがある｡もし樹脂のはみ出しが金型にまぎれ込んだら､連続成形がストップしてしまったりするんよ｡ 金型担当者の記事はこちら

Y.K：山口工場は効率を重視したモノづくりも進めてて､例えばインライン生産方式とか｡

Y.K：成形加工エリアと組立加工エリアがワンフロアでつながっとって､射出成形機から一本の線で物が流れる体制のことやね｡かつ同時化生産もしていて､組立も成形機の横で完成させている｡2023年11月にAGSも成形機の横で完全に完成させるようにしたんやけど､成形と加工をこれからもどんどん引っ付けていきたい｡

Y.K：人と協働ロボットが組み立てた完成品は､AGF(無人搬送機)が出荷場所に持っていってくれる｡今､試しているのは､射出成形品の自動取り出し機から直接､協働ロボットにバトンリレーすること｡ちょっとでもつかみ位置がずれると落としてしまう｡でもこれができれば､完全自動化にかなり近づけるんよ｡

カウルグリルという､車の横幅ほどある大きい製品の収納ケースを運ぶ台車があるんやけど､それを｢AGV(自動走行台車)｣で自動搬送するというのも始めたよ｡原料の保管置場から､紙袋に入った原料を成形機サイドへAGVで移動するという取り組みもチャレンジ中｡そして､皆さんもご存じのファミリーレストランの配膳ロボットを利用して､副資材を組立加工ライン(作業台)に移動させるチャレンジも行っているね｡

Y.K：人が持っている能力を活かして付加価値の高い仕事をしたいというのと､山口工場の設立コンセプトである｢魅せる最先端技術によるモノづくり工場｣に向かって､前進していくためやね｡人手不足だからって夜勤シフトに作業者を補充するだけでは固定費が増加して､収益悪化するだけ｡人が集まりにくくなってきている状況でもあるから､それを回避したいという理由もあるけどね｡

人の知恵で工場を進化させて､より良いモノづくりをしていきたいね｡

Y.K：生産現場だけでなく､工場の要である生産管理の方でも､DXの取り組みがスタートしたね｡例えば出荷確認では､製品についたバーコードを自動で読み取ったら消し込みできるようにしている｡ほかにも､各成形機に工場内のすべての成形機の状況が分かるモニターを設置し､トラブルや稼働状況がひと目で把握できるようにしていきたいね｡

U.M：おーいいですね｡

Y.K：持ち運べるタブレットでもその状況が共有できるので､変更されたことがどこにいてもわかる｡

U.M：おー､それいいな､それいい｡歩かんでいい､歩かんでいい｡

Y.K：組立完了の確認もバーコードを読み取れるようにして､その状況をモニターで共有すれば､遅れていないかの進捗とかも全部現場のどこでも見えるようになる｡

U.M：いいですね｡1時間おき､2時間おきぐらいに生産現場に行っていたのが､事務所の机にいても生産のすべての動きがタイムリーにわかるようになるんですね｡おー､楽ちんですね｡机でやらなきゃいけない仕事に集中できますね｡

Y.K：とはいえ､生産現場を見て回ると､改善のネタだったり気づきが見つかるから､座っているだけじゃよくないね｡

Y.K：そう､第2工場の建設の絵も描いているよ｡いつでもスタートできるように構想図も作って､建設費も概算費も調査済み｡水の循環システムも取り入れたいと考えているね｡

Y.K：射出成形の金型を交換するときに､金型の中に溜まっている冷却水を全部出さないといけないんやけど､それが金型1面あたりだいたい40~60リッターにもなるんよ｡それを一度使って終わりではなくて､回収してぐるぐる再利用できるようなシステムをつくっていきたい｡

U.M：もったいないですもんね｡使い捨てじゃないほうが良いにきまっとる｡第2工場には私たちもどんどんアイデアを出せるようにしないといけないですね！

Y.M：例えば､ボタンを押すだけで､違う場所にいる人とすぐに話せる仕組みがあったらいいなと思います｡第2工場ができたら､第1工場と第2工場の行き来で時間ロスになるので､いつでもどこでも顔を見て､しっかりコミュニケーションを取れるのはすごく便利ですね｡頼みごとや連絡事項があるときとか､表情やしぐさが見えたほうがしっかり伝わるし､結果的に仕事のスピード感も高まりそうですよね｡山口工場の人だけでなくて､他の拠点にいる人だったり､海外にいる人とも顔を見て話せる仕組みがあるとおもしろいですね｡

Y.K：うん､大型モニターに向かって話しかけたら､各場所にいる人と画面上ですぐ話せるとかもいいかもしれんね｡相手がちゃんとわかるほうが安心できるし､そのついででいろんな情報交換ができてコミュニケーションも増えそうやしね｡

U.M：私はスターライトのブランドカーを､山口工場で一からつくれたらおもしろいなあと思います｡19km/h以下だったら比較的自由につくれるみたいなので､第1工場と第2工場を移動できるモビリティとして使えれば便利ですし楽しいですよね｡

U.M：ブランドカーは何かのキャラクターの形とかにするとおもしろそうですよね｡私は｢おぱんちゅううさぎ｣がめっちゃ好きなので､その雰囲気のモビリティに乗ってみたいです！そのキャラクターもひとつだけじゃなくて､いろんなキャラクターのものがあったり模様替えできたりしたら､見てて楽しそう！

Y.M：モチベーションを上げるためにも､制服を自分好みでカスタマイズできるといいなあって思います｡ロゴだけ統一にしてカタログとかでデザインを選べたりすると､自分好みの服が着れるので気分も上がりそうです｡お客様にお会いするときは正装で､っていう使い分けをしたらいいですよね｡私は黒とかクールに締まった感じの制服が着たいです！

U.M：楽しみながら仕事ができれば自由な発想も生まれやすいと思います｡おもしろいアイデアをどんどん出していけるような環境にしていきたいです！

Y.K：モノづくりはもちろん､新しい働き方も提案する｢最先端の魅せる工場｣として､いつかはみんなに｢山口工場こそスターライトグループのマザー工場だ｣と言ってもらえるようにしたい｡

Y.K：そうやね｡栗東事業所でやっているスーパーエンプラ材を使った製品の生産なんかもやりたいね｡耐熱性や強度が金属並みに優れている材料なんやけど､成形はとても難しい｡でもどんどんチャレンジし､栗東事業所を超える工場になっていきたいね｡

U.M：新しい仕事をどんどん奪い取って奪い取って(笑)｡みんなが喜んでくれる製品を山口工場から世界に出していきたいです！